¡Hola! Como proveedor de máquinas para telas no tejidas, estoy muy emocionado de poder explicarle los componentes principales de estas increíbles máquinas. Las telas no tejidas se han convertido en un elemento básico en diversas industrias, desde productos de higiene y atención médica hasta la automoción y la construcción. Y las máquinas que fabrican estos tejidos son una maravilla de la ingeniería. Entonces, ¡sumergámonos!
Sistema de extrusión
El sistema de extrusión es como el corazón de una máquina de tejido no tejido. Es responsable de fundir y dar forma al polímero en un flujo continuo de fibras. Las partes principales del sistema de extrusión incluyen la tolva, la extrusora y el troquel.
- Tolva: Aquí es donde se carga en la máquina el material polimérico en bruto, normalmente en forma de gránulos. La tolva tiene un mecanismo de alimentación controlado que garantiza un suministro constante de material al extrusor.
- extrusora: Una vez que los gránulos de polímero ingresan a la extrusora, se calientan y se funden. La extrusora consta de un tornillo dentro de un cilindro calentado. A medida que el tornillo gira, empuja el polímero fundido hacia la matriz. La temperatura y la velocidad de la extrusora se controlan cuidadosamente para garantizar la fusión y el flujo adecuados del polímero.
- El: La matriz es la parte final del sistema de extrusión. Tiene una serie de pequeños agujeros a través de los cuales se fuerza el polímero fundido. A medida que el polímero pasa a través de estos orificios, forma finos filamentos, que son los componentes básicos de la tela no tejida. El diseño del troquel puede variar según el tamaño y la forma de fibra deseados.
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Unidad de hilado y estirado
Una vez formadas las fibras en el sistema de extrusión, es necesario hilarlas y estirarlas para lograr las propiedades deseadas.
- Hilado: El proceso de hilado implica estirar las fibras para alinear las moléculas de polímero y aumentar su resistencia. Esto generalmente se hace mediante el uso de aire a alta velocidad o fuerzas mecánicas. Las fibras se aceleran y estiran a medida que se hilan, lo que ayuda a mejorar sus propiedades mecánicas.
- Dibujo: El dibujo mejora aún más la resistencia y la orientación de las fibras. Se puede realizar en varias etapas, y cada etapa aumenta la tenacidad de la fibra. El proceso de trefilado también ayuda a controlar el diámetro de la fibra, haciéndola más uniforme.
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Sistema de formación de banda
Una vez que las fibras se hilan y se estiran, es necesario colocarlas en un patrón aleatorio u orientado para formar una red. Existen varios métodos de formación de redes, pero los más comunes son los procesos de spunbond y meltblown.
- Proceso de hilado: En el proceso de spunbond, las fibras recién hiladas se colocan directamente sobre una cinta transportadora en movimiento para formar una red. Las fibras están unidas entre sí de forma térmica, química o mecánica. Este proceso es conocido por su alta velocidad de producción y buenas propiedades de resistencia.
- Proceso de fusión por soplado: El proceso de soplado en fusión produce fibras más finas en comparación con el proceso de hilado. El polímero fundido se extruye a través de una matriz y luego se sopla con aire caliente a alta velocidad para formar fibras ultrafinas. Luego, estas fibras se recogen en un transportador para formar una red. Las redes Meltblown se utilizan a menudo en aplicaciones donde se requiere una alta eficiencia de filtración, como en máscaras faciales.
Sistema de unión
El sistema de unión es crucial para darle a la red no tejida su resistencia e integridad. Existen diferentes tipos de métodos de unión y cada uno tiene sus propias ventajas.
- Unión térmica: Este método utiliza calor para derretir la superficie de las fibras y unirlas. Se puede realizar mediante rodillos calientes o calentadores de infrarrojos. La unión térmica es rápida, eficiente y produce una unión fuerte.
- Enlace químico: La unión química implica la aplicación de un agente adhesivo, como una resina o un adhesivo, a la red. Luego se cura el agente adhesivo para formar una unión entre las fibras. Este método se utiliza a menudo cuando se requiere un alto grado de flexibilidad.
- Unión mecánica: Las técnicas de unión mecánica, como la perforación con agujas o el hidroentrelazamiento, utilizan fuerzas físicas para entrelazar las fibras. El punzonado con aguja implica pasar una serie de agujas de púas a través de la red para entrelazar las fibras, mientras que el hidroentrelazamiento utiliza chorros de agua a alta presión para entrelazar las fibras.
Unidad de acabado y bobinado
Una vez unida la red, pasa por un proceso de acabado para mejorar su apariencia y rendimiento. Esto puede incluir procesos como el calandrado, que suaviza la superficie del tejido, y el recubrimiento, que añade propiedades adicionales como resistencia al agua o retardo de llama.
El último paso es enrollar la tela no tejida terminada en un rollo. La unidad de bobinado garantiza que la tela se enrolle de manera uniforme y firme, lista para su posterior procesamiento o envío.
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Referencias
- "Tecnología de telas no tejidas: principios, procesos y rendimiento" por Xungai Wang y Yiqun Qin
- "Manual de telas no tejidas" de SK Bajpai
